စတီလ်သံမဏိဓားဘီလ်များ၏ မာကြမ်းမှုအဆင့်မည်မျှရှိပါသနည်း။

ဓားတစ်ခု ပျက်စီးသောအခါ – စက်ရုံအလုပ်ခွင်မှ မာကြောမှုအကြောင်း သင်ခန်းစာတစ်ခု

တက်စက်စ်ပြည်နယ်ရှိ အစားအစာဖုန်းစက်သုံးစွမ်းအားအလုပ်ရုံတစ်ခုသည် ၎င်းတို့၏ အစိတ်အပိုင်းခွဲခြင်းလိုင်းအတွက် စတီလ်သံမဏိဓာတ်ဖြင့်ပြုလုပ်ထားသော ဓားများကို အမုန်းထားသည်။ ထည့်သွင်းသောနောက် အပတ်နှစ်ပတ်အတွင်းတွင် ဓားများသည် မျက်စိဖြင့်မြင်သာသော ပျက်စီးမှုများကို ပြသခဲ့သည် – အစွန်းများသည် မှုန်ဝါးလာပြီး ဖြတ်ခြင်းများသည် မှုန်ဝါးလာကာ ထုတ်လုပ်မှုမှုန်းသည် ၁၅ ရှိသည်။ ပေးသောသူ၏ အသေးစိတ်အချက်အလက်စာရွက်တွင် ဓားများ၏ မာကြောမှုကို "၅၅ HRC" ဟု ဖော်ပြထားသော်လည်း အတွင်းပိုင်းစမ်းသပ်မှုများက အခြားသောအဖြေကို ပေးခဲ့သည် – Rockwell စကေးဖြင့် တိုင်းတာသော အမှန်တကယ်သော မာကြောမှုသည် ၄၈ HRC သာရှိသည်။ ဓားများသည် မှန်ကန်စွာ မှုန်းခြင်းမှုများကို မလုပ်ဆောင်ခဲ့ခြင်းကြောင့် အစွန်းထောက်မှုကို စက်မှုထုတ်လုပ်မှုတွင် မှုန်းခြင်းအတွက် မှုန်းခြင်းမှုကို စွန့်လွှတ်ခဲ့ခြင်းဖြစ်သည်။

ဒီဖြစ်စဉ်ဟာ တစ်ခုတည်း မဟုတ်ပါဘူး။ အတိတ် ၅ နှစ်အတွင်း ကျွန်ုပ်တို့ရဲ့ သတ္ထုဗေဒအဖွဲ့ဟာ စက်မှုနှင့် စီးပွားဖြစ် မီးဖိုချောင် ၄၀ ကျော်မှာ ဓားထက်စွမ်းဆောင်ရည်ကို စစ်ဆေးခဲ့ပါတယ်။ အဖြစ်များဆုံးပြဿနာက သတ်မှတ်ထားတဲ့ ခိုင်မာမှုနဲ့ လက်တွေ့အသုံးချမှုစွမ်းဆောင်ရည် မကိုက်ညီမှုဖြစ်ပြီး အဓိကအကြောင်းရင်းက ဝယ်ယူရေးအဖွဲ့တွေက HRC ဆိုတာ ဘာကိုဆိုလိုတာလဲ၊ ဘယ်လိုတိုင်းတာတာလဲ၊ လက်တွေ့ဓားဖြတ်မှုအပြုအမူနဲ့ ဘယ်လိုဆက်စပ်လဲဆိုတာ အပြည့်အဝနားမလည်လို့ဖြစ်ပါတယ်။ ရောက်ဝေလ်စကေးကို နားလည်ခြင်းဟာ နည်းပညာဆိုင်ရာ အသေးစိတ်အချက်အလက်တစ်ခုတည်းမဟုတ်ဘဲ လည်ပတ်စရိတ်၊ ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးနှင့် ပစ္စည်းသက်တမ်းတို့ကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်မှုရှိတဲ့ လက်တွေ့ကျတဲ့ ကျွမ်းကျင်မှုတစ်ခုဖြစ်ပါတယ်။

HRC ရှင်းလင်းချက် – ရောက်ဝေလ် စီ စကေး ဘယ်လိုအလုပ်လုပ်လဲ

ရောက်ဝေလ် စီ စကေး (HRC) ဟာ မာကျောသော သံမဏိဓားထက်များရဲ့ ခိုင်မာမှုကို တိုင်းတာဖို့ ကမ္ဘာ့စံချိန်စံညွှန်းဖြစ်ပါတယ်။ ဒီစကေးက မြန်ဆန်ပြီး ထပ်ခါတလဲလဲ စမ်းသပ်နိုင်ကာ ပစ္စည်းမပျက်စီးစေတဲ့ ရလဒ်များကို ပေးစွမ်းနိုင်တာကြောင့် ထုတ်လုပ်မှုလိုင်း အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုနှင့် ပေးသွင်းသူအရည်အချင်း စံသတ်မှတ်ချက်အဖြစ် စံချိန်စံညွှန်းဖြစ်လာခဲ့ပါတယ်။

စမ်းသပ်မှုသည် ရှင်းလင်းပါသည်။ အနိမ့်ဆုံး ၁၀ ကီလိုဂရမ် အဝန်ဖြင့် စိုက်ထားသော စိုက်ချိန်မှု အများဆုံး ၁၅၀ ကီလိုဂရမ် အဝန်ကို အသုံးပြုပြီး ဓားဘလေး၏ မျက်နှာပုံပေါ်သို့ စိုက်ထားသော စိုက်ချိန်မှု အများဆုံး အဝန်ကို ဖယ်ရှားပြီးနောက် စိုက်ချိန်မှု နက်ရှိုင်းမှု ကွာခြားချက်ကို တိုင်းတာပါသည်။ ထို ကွာခြားချက်ကို HRC နံပါတ်အဖြစ် တိုက်ရိုက်ပေါင်းစပ်ပါသည်။ ဤ အလေးချိန်စဥ်သည် အထူးသဖြင့် ခိုင်မာသော သံမဏိများအတွက် ပုံစံထုံးစံဖေါ်ထားပါသည်။ ထို့ကြောင့် ဓားနှင့် စက်မှုလုပ်ငန်းများတွင် အသုံးများသော မာတင်ဆီတစ် စတီန်လက်စ် အမျိုးအစားများကို စမ်းသပ်ရာတွင် ပိုမိုနှိမ့်ချထားသော အလေးချိန်စဥ်များကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော အချိန်မှီမှုများကို ရှောင်ရှားနိုင်ပါသည်။

ASTM International သည် E18 စံနှုန်းတွင် ဖေါ်ပြထားသည့်အတိုင်း HRC စမ်းသပ်မှုသည် အများအားဖြင့် လက်ခံကြောင်း ဖေါ်ပြထားပါသည်။ အကြောင်းမှာ ၎င်းသည် အများဆုံး အမြန်နှုန်း၊ တိကျမှုနှင့် အပိုင်းအစများကို အနည်းဆုံး ပျက်စီးမှုဖြင့် စမ်းသပ်နိုင်သော အကောင်းဆုံး ဟန်ချက်ညှိမှုကို ပေးစေသောကြောင့်ဖြစ်ပါသည်။ ထုတ်လုပ်သူများအတွက် HRC အများဆုံး အမျှတ်အသားကို သတ်မှတ်ခြင်းဖြင့် အမုန်းအစုများအကြား အသုံးပြုမှု အမျှတ်အသားကို အာမခံပေးနိုင်ပါသည်။ အဆုံးသုံးသူများအတွက် HRC ကို နားလည်ခြင်းဖြင့် ဓား၏ အမျှတ်အသားကို ဓားကို တပ်ဆင်မှီ ကြိုတင်ခန့်မှန်းနိုင်ပါသည်။

အသုံးများသော စတီန်လက်စ် အမျိုးအစားများကို နှိုင်းယှဉ်ခြင်း – နံပါတ်များ၏ အမှန်တကယ့် အဓိပ္ပာယ်

သံမဏိအချောင်းဓားများအားလုံး တူညီသည်မဟုတ်ပါ။ ၎င်းတို့ရရှိနိုင်သော မာကျောမှုသည် သော့ချက်အနေဖြင့် သွေးစပ်ဖွဲ့စည်းမှုနှင့် အပူကုသမှုအပေါ် မူတည်ပါသည်။ အောက်ပါဇယားတွင် အသုံးများသော ဂရိတ် (၃) မျိုး၏ ပုံမှန်မာကျောမှု အကွာအဝေးများကို အကျဉ်းချုပ်ဖော်ပြထားပါသည်။

ဩစ္စတီနိုတစ် ၃၀၄ ကို အပူကုသမှုဖြင့် မာကြမ်းစေနိုင်ခြင်းမရှိသောကြောင့် ၎င်း၏ မာကြမ်းမှုသည် နိမ့်သောအတိုင်းအတာတွင်သာ ရှိပါသည်။ ထို့ကြောင့် အမြဲတမ်းခုတ်ဖဲ့နိုင်သော အစွန်းကို လိုအပ်သည့် အခြေအနေများတွင် အသုံးများပါသည်။ ထို့နောက် မာတင်ဆစ်တစ် ၄၂၀ နှင့် ၄၄၀စီ တို့ကို ရေချောင်းချခြင်းနှင့် အပူပေးခြင်းဖြင့် မာကြမ်းစေနိုင်ပါသည်။ ၄၄၀စီ သည် ကာဗွန်ပမောင်းများမှုကြောင့် အများဆုံးမာကြမ်းမှုကို ရရှိနိုင်ပါသည်။ ၆၀ HRC ဖြင့် အများဆုံးမာကြမ်းမှုရှိသော ၄၄၀စီ ဓားသည် ၅၂ HRC ဖြင့် မာကြမ်းမှုရှိသော ၄၂၀ ဓားထက် အစွန်းကို ပိုမိုကောင်းစွာ ထိန်းသိမ်းနိုင်ပါသည်။ သို့သော် အပူပေးခြင်းကို မှန်ကန်စွာမလုပ်ပါက ပိုမိုကြမ်းတောင်းမှုရှိလာနိုင်ပါသည်။ ထိုအချက်သည် ပစ္စည်းရွေးချယ်မှုကို လမ်းညွန်ပေးပါသည်။ ထိခိုက်မှုကို ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး ကွဲပဲ့မှုမဖြစ်စေရန် လိုအပ်သော ဓားတွင် ၄၂၀ ကို ပိုမိုရွေးချယ်လေ့ရှိပါသည်။ အထူးတိကျသော ခုတ်ဖဲ့မှုအတွက် ၄၄၀စီ ၏ မာကြမ်းမှုကို အသုံးပြုပါသည်။

အပူကုသမှုအကြောင့် မာကြမ်းမှုဖြစ်ပေါ်လာခြင်း – မာကြမ်းမှုကို မည်သို့ အင်ဂျင်နီယာပုံစံဖော်ပေးသော အကြောင့်

မာကြမ်းမှုသည် သံမဏိ၏ မှီခိုအားဖြင့် ရှိသော ဂုဏ်ရည်မှုမှုမဟုတ်ဘဲ ထိန်းချုပ်ထားသော အပူဖြင့် ဖော်မော်ပေးသော လုပ်ငန်းစဉ်များဖြင့် ဖန်တီးထုတ်လုပ်ထားခြင်းဖြစ်ပါသည်။ မာကြမ်းစေရန် အဓိကနည်းလမ်းနှစ်များဖြစ်သော မာတင်ဆစ်တစ် မာကြမ်းမှုနှင့် အစိမ်းရောင်မှုနှင့် မာကြမ်းမှုတို့ကို အသုံးပြုသည့် အထူးသော အသုံးပြုမှုနှင့် အသုံးပြုမှုအတွက် ရွေးချယ်ပါသည်။

မာတင်ဆစ်တစ် အမြဲတမ်းဖော်မှု (Martensitic Hardening) သည် 420 နှင့် 440C သံမဏိများအတွက် ဖော်မှုဖြစ်သည်
မာတင်ဆစ်တစ် အမြဲတမ်းဖော်မှုသည် 420 နှင့် 440C ကဲ့သို့သော စတီန်လက်စ်သံမဏိများကို မာပြီး ပုပ်စေရန် ခက်ခဲသော ပစ္စည်းများအဖြစ် ပြောင်းလဲပေးပါသည်။ ဤဖော်မှုတွင် သံမဏိကို အော်စတင်နိုက်ဇ်ဖော်မှု အပူခါးမှု (အော်စတင်နိုက်ဇ်ဖော်မှု အပူခါးမှုသည် 980–1050°C အထိ ဖြစ်သည်) အထိ အပူပေးပြီး နောက်တွင် ဆီ (သို့မဟုတ်) လေဖြင့် အမြန်အေးစေခြင်း ဖြစ်သည်။ ဤအေးစေခြင်းဖြင့် ကာဗွန်အက်တမ်များကို ပုံပေါ်မှုမှုန်းသော ပုံစံဖွဲ့စည်းမှုတွင် ဖမ်းမိပါသည်။ ထိုသို့ဖော်မှုပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် မာတင်ဆစ်တစ် ဖော်မှုဖြစ်ပါသည်။ မာတင်ဆစ်တစ်သည် အလွန်မာပါသည်။ သို့သော် ကျောက်ကဲသည်။ နောက်ဆုံးတွင် အပူပေးခြင်းဖော်မှု (Tempering) ကို 150–300°C အထိ အပူပေးပြီး အတွင်းပိုင်း ဖိအားများကို လျော့နည်းစေပါသည်။ ထိုသို့ဖော်မှုပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် မာမှုအဆင့်ကို အလွန်များစွာ လျော့နည်းစေခြင်းမရှိပါ။

အဆုံးသတ်ရလဒ်အနေဖြင့် ဖော်ပေးထားသော အမှုန်အမှုန်မှု (hardness) သည် ကာဗွန်ပမာဏပေါ်တွင် မှီခိုပါသည်။ ကာဗွန်ပမာဏ ၀.၁၅–၀.၄၀% ပါဝင်သည့် စတီလ်အမျိုးအစား ၄၂၀ သည် ပုံမှန်အားဖြင့် HRC ၅၀–၅၅ အထိ ရရှိပါသည်။ အချိန်တန်ရာတွင် အမျိုးအစား ၄၄၀C သည် ကာဗွန်ပမာဏ ၀.၉၅–၁.၁၀% ပါဝင်ပြီး HRC ၅၈–၆၀ အထိ အမှုန်အမှုန်မှု ရရှိနိုင်ပါသည်။ ဤအမှုန်အမှုန်မှုအတွင်းရှိ အမျိုးအစားများသည် လှီးဖြတ်ကိရိယာများအတွက် အလွန်ကောင်းမွန်သော အစွန်းထိန်းသိမ်းမှု (edge retention) ကို ပေးစေသော်လည်း အမှုန်အမှုန်မှု မြင့်တက်လာသည်နှင့်အမျှ အားကောင်းမှု (toughness) သည် လျော့နည်းလာပါသည်။ အသင်းသော အပူပေးခြင်းနှင့် အအေးခံခြင်း (tempering) သည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ အပူပေးခြင်းမှု မလ sufficiently လုပ်ဆောင်ပါက အထိရောက်မှုမြင့်မားသည့် လုပ်ဆောင်မှုများတွင် ဓားများသည် ကွဲပဲ့နိုင်ခြင်း အန္တရာယ်ရှိပါသည်။ အပူပေးခြင်းမှု အလွန်အကျွံလုပ်ဆောင်ပါက wear resistance (အစွန်းပေါ်တွင် ပုံစံပေါ်မှုကို ခံနိုင်ရည်) သည် လျော့နည်းသွားပါသည်။ ထိန်းချုပ်ထားသော အပူပေးခြင်းနှင့် အအေးခံခြင်းဖြင့် ရရှိသည့် ဟန်ချက်ညီမှုသည် ဓားများသည် တိကျသော လှီးဖြတ်မှုများတွင် အထူးကောင်းမွန်မှုရှိမည် သို့မဟုတ် အလေးချိန်များသည့် အသုံးပုံအသုံးအနေများတွင် အထူးကောင်းမွန်မှုရှိမည်ကို တိက်တိက်ကွဲကွဲ သတ်မှတ်ပေးပါသည်။

အဆင့်မြင့် အလွိုင်အမျိုးအစားများအတွက် အက်စစ်ဖော်ပေးခြင်း (Precipitation Hardening) – ၁၇‑၄PH
အရွှမ်းမှုဖြင့် အားကောင်းစေခြင်းကို ၁၇‑၄PH ကဲ့သို့သော အထပ်ထပ်သော သံမဏိများတွင် အသုံးပြုပါသည်။ ထိုသံမဏိများသည် အထူးသီးခြားသော အရွှမ်းမှုဒဏ်ခံနိုင်မှုနှင့် အလယ်အလတ်အဆင့်ရှိသော မာက်မှုတို့ကို ပေးစေပါသည်။ သံမဏိကို ပုံမှန်အားဖြင့် စိမ်းရောင်အပူချိန် ၁၀၄၀°C တွင် အပူပေးပြီး မာတင်ဆိုင်တစ်ဖွဲ့စည်းမှုကို ဖန်တီးရန် ရေချိုးခြင်းဖြင့် အရွှမ်းမှုဖြင့် အားကောင်းစေပါသည်။ ထို့နောက် ၄၈၀°C မှ ၆၂၀°C အထိ အပူချိန်တွင် အသက်ကြီးစေခြင်းဖြင့် မာတင်ဆိုင်တစ်အတွင်းတွင် ကြေးနီပါဝင်မှုများသော အလွန်သေးငယ်သော အစိမ်းရောင်အစိမ်းများ ဖွဲ့စည်းလာပါသည်။ ထိုအစိမ်းများသည် အက်က်မှုများကို အတားအဆီးဖြစ်စေပါသည်။ ထို့ကြောင့် အရွှမ်းမှုဖြင့် အားကောင်းစေခြင်းဖြင့် အရွှမ်းမှုမှုန်းများသော မာတင်ဆိုင်တစ်၏ ကြမ်းတမ်းမှုကို မဖြစ်စေဘဲ အားကောင်းစေပါသည်။

၁၇‑၄PH ဓားများကို ပုံမှန်အသက်ကြီးစေခြင်းအပြီးတွင် ၄၀–၄၄ HRC အထိ မာက်မှုရှိပါသည်။ ၄၂၀ သို့မဟုတ် ၄၄၀C ထက် နိမ့်သော်လည်း အလွန်များစွာသော ခံနိုင်ရည်မှုနှင့် အရွှမ်းမှုဒဏ်ခံနိုင်မှုကို ပေးစေပါသည်။ ထို့ကြောင့် အစားအစာ ပြုပြင်ခြင်း၊ ပင်လယ်ရေပိုင်နက်များ သို့မဟုတ် ဓာတုပစ္စည်းများရှိသော ပတ်ဝန်းကျင်များတွင် အသုံးပြုရန် အကောင်းဆုံးဖြစ်ပါသည်။ ထိုသို့သော ပတ်ဝန်းကျင်များတွင် အန်းဖြတ်နိုင်မှုနှင့် ခံနိုင်ရည်မှုတို့ကို တစ်ပါတည်း လိုအပ်ပါသည်။

မာက်မှုနှင့် လက်တွေ့ဘဝတွင် အသုံးပြုမှု – သင်မဖြစ်မနေ ထည့်သွင်းစဉ်းစားရမည့် အကျိုးကျေးနှုံ့

စတီလ်သံမဏီဓားဘလေးဒ်၏ အမှန်တကယ်သုံးစွဲမှု စွမ်းဆောင်ရည်သည် အစွန်းထိန်းသိမ်းမှု၊ ပုံပိုင်းဆိုင်ရာ ခံနိုင်ရည်နှင့် ခံနိုင်ရည်ကောင်းမှု ဟူသော အရေးကြီးသော အချက်သုံးခုကြား မှန်ကန်သော ဟန်ချက်ညှိမှုအပေါ်တွင် မှီခိုပါသည်။ ထိုအချက်များအားလုံးသည် HRC တန်ဖိုးဖြင့် သတ်မှတ်ပေးထားပါသည်။ HRC ၅၈ မှ ၆၀ အထိရှိသော အမြင့်ဆုံးအဆင့်သော ဘလေးဒ်များသည် အလွန်ကောင်းမွန်သော ပုံပိုင်းဆိုင်ရာ ခံနိုင်ရည်ရှိသော်လည်း ခံနိုင်ရည်ကောင်းမှုမှု နိမ့်ပါသည်။ ထို့ကြောင့် ထိခိုက်မှု သို့မဟုတ် ဘက်လိုက်ဖိအားများအောက်တွင် အစွန်းမှ အစိတ်အပိုင်းများ ကွဲထွက်လေ့ရှိပါသည်။ HRC ၅၀ မှ ၅၅ အထိရှိသော အနိမ့်ဆုံးအဆင့်သော ဘလေးဒ်များသည် ခံနိုင်ရည်ကောင်းမှုနှင့် ပုံသောင်းပေါ့ပါသော ဂုဏ်သတ္တိများကို ပိုမိုကောင်းမွန်စွာ ပေးစေသော်လည်း အစွန်းထိန်းသိမ်းမှုကို လျော့နည်းစေပါသည်။ ထို့ကြောင့် အစွန်းကို ပုံမှန်အားဖြင့် ပိုမိုမှုန်းမှုနှင့် ပြန်လည်သွက်လက်စေရန် လုပ်ရပါသည်။

စက်မှုလက်နက်အများစုအတွက် အကောင်းဆုံးအချိန်ကာလသည် HRC 54–57 အတွင်းရှိပြီး ပြုပြင်ထားသော မာတင်ဆီတစ်ဖွဲ့စည်းမှုသည် ဟန်ချက်ညီမှုကို ပေးစွမ်းနိုင်သည် - ကြာရှည်သုံးစွဲနိုင်ရန် လုံလောက်သော ခံနိုင်ရည်နှင့် ကပ်ဘေးဖြစ်ပွားမှုကို တားဆီးနိုင်သည့် လုံလောက်သော ခိုင်မာမှု။ ခိုင်ခံ့မှုနှင့် ခံနိုင်ရည်တို့အကြား အခြေခံပဋိပက္ခဆက်ဆံရေးကို ကွဲအက်မီးကာနစ်စာပေများတွင် ကောင်းစွာမှတ်တမ်းတင်ထားပြီးဖြစ်ကာ လက်နက်အင်ဂျင်နီယာပညာတွင် အဓိကထည့်သွင်းစဉ်းစားရသော အချက်ဖြစ်သည်။

HRC အထက် - ပြည့်စုံသော စွပ်စုံသတ်မှတ်ချက်အတွက် ဖြည့်စွက်စမ်းသပ်မှုများ

ရောက်ဝဲလ်စီ စမ်းသပ်မှုသည် ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းတွင် စံနှုန်းအဖြစ် ဆက်လက်အသုံးပြုနေသော်လည်း၊ သုတေသနနှင့် ဖွံ့ဖြိုးရေးလုပ်ငန်းများတွင် ပိုမိုနက်ရှိုင်းသော အမြင်ကို လိုအပ်ပါသည်။ ဗစ်ကား မိုက်ခရိုအက်ဒ်နက်စ် စမ်းသပ်မှု (HV) သည် ဓားဘေးကို မထိခိုက်စေဘဲ အလွန်သေးငယ်သော ဧရိယာများကို စမ်းသပ်နိုင်ပါသည်။ ဥပမါ- ကာဘိုင်ဒ်အမှုန်များ သို့မဟုတ် ကတ်တီးခ်အစွန်းနီးပါးတွင် အထူသေးငယ်သော အမွှားမွှားခံနိုင်သော အလွှာများကို စမ်းသပ်နိုင်ပါသည်။ ဤနည်းလမ်းကို အပူကုသမှုပေးထားသော အစွန်း၏ ဖြတ်ကူးပိုင်းတွင် အက်ဒ်နက်စ်အဆင့်များကို မှန်ကန်စွာ ပုံဖော်ရန် အများအားဖြင့် အသုံးပြုကြပါသည်။ ဘရီနဲလ် စမ်းသပ်မှု (HB) သည် အရွယ်အစားကြီးမားပြီး အမှုန်များကြီးသော ဓားဘေးများ၏ မက်ကရိုအက်ဒ်နက်စ်ကို စမ်းသပ်ရန် ပိုမိုသင့်တော်ပါသည်။ အလွန်ပေါ်လွင်သော အလွှာများအတွက် Knoop စမ်းသပ်မှုသည် အနက်နည်းနည်းသော အမှုန်များကို ဖော်ပေးပြီး ကြေ cracked ဖြစ်နိုင်ခြေကို အနည်းဆုံးအထိ လျော့နည်းစေပါသည်။ ဤနည်းလမ်းများကို ပေါင်းစပ်အသုံးပြုခြင်းဖြင့် သို့မဟုတ် ကာဘိုင်ဒ်ဖြန့်ဖြူးမှုနှင့် ကျန်ရှိသော ဩစတီနိုက်စ်ပမာဏကဲ့သို့သော မိုက်ခရိုဖွဲ့စည်းမှုဆိုင်ရာ အင်္ဂါရပ်များကို အစွန်းထိန်းသိမ်းမှုနှင့် တုန်ခါမှုခံနိုင်ရည်ကဲ့သို့သော အမှန်တကယ်ဖြစ်ပေါ်လာသော စွမ်းဆောင်ရည်များနှင့် ဆက်စပ်နိုင်ပါသည်။ ထို့အတွက် အစွန်းကို ပုံစံထုတ်ရာတွင် wear resistance နှင့် အပေါက်ပေါက်မှုများကို ရှောင်ရှားရန် လိုအပ်သော ပုံစံများကို ဖန်တီးရန် လမ်းညွှန်ပေးပါသည်။

အင်ဂျင်နီယာအားဖော်ပေးသည့် စွမ်းဆောင်ရည် – အမှုန်အမှုန်တန်ဖိုးကို အလွန်ထက် စူးစမ်းရမည့်အချက်များ

အမှုန်အမှုန်တန်ဖိုးသည alone စွမ်းဆောင်ရည်ကို အာမခံပေးခြင်းမရှိပါ။ ကျွန်ုပ်တို့၏ လုပ်ငန်းခွင်စစ်ဆေးမှုများတွင် အောက်ပါအချက် (၃) ချက်သည် စိတ်ချရသည့် ဓားများနှင့် အစောပိုင်းတွင် ပျက်စီးသွားသည့် ဓားများကို ခွဲခြားပေးသည်။ ပထမအချက်မှာ အစုလုံးလုံးအတွက် တူညီသည့် အပူကုသမှု ဖြစ်ပါသည်။ ထိုအပူကုသမှုသည် စမ်းသပ်မှုနမူနာတစ်ခုသာမက အစုလုံးလုံးအတွက် HRC အတိုင်းအတာကို အတိအကျ ပေးစေပါသည်။ ဒုတိယအချက်မှာ အရွှံ့တက်မှုကို တားဆီးပေးသည့် မျက်နှာပုံစံအပေါ်မှ အကာအကွယ်အလွှာ ဖြစ်ပါသည်။ ထိုအလွှာသည် အထောက်အပံ့မှုနှင့် အောက်စိုင်ဒ်ဖော်မှုကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသည့် အမှုန်အမှုန်ပေါက်ကွဲမှုများကို ကာကွယ်ပေးပါသည်။ ထိုသို့သော ပေါက်ကွဲမှုများသည် အထူးသဖြင့် စိုထိုင်းသည့် မီးဖိုခေါင်းများတွင် ဓားအမှုန်အမှုန်၏ အရည်အသွေးကို ထိခိုက်စေနိုင်ပါသည်။ တတိယအချက်မှာ အမှုန်အမှုန်အတွက် သင့်လျော်သည့် ပုံစံ ဖြစ်ပါသည်။ အမှုန်အမှုန်များသည် အမှုန်အမှုန်တန်ဖိုးနှင့် အမှုန်အမှုန်အတွက် သင့်လျော်သည့် ပုံစံတွင် ပေါင်းစပ်မှုရှိမှသာ အကောင်းဆုံးစွမ်းဆောင်ရည်ကို ပေးနိုင်ပါသည်။ အလွန်မှုန်အမှုန်သည် အလွန်ထက်သည့် အမှုန်အမှုန်ထောင်လေးထောင်လေးအနားထောင်ကို ပေးပါက အမှုန်အမှုန်ပေါက်ကွဲမှုများ ပိုမိုဖြစ်ပေါ်လာနိုင်ပါသည်။ ထိုအမှုန်အမှုန်ပေါက်ကွဲမှုများသည် အသုံးပုံအလုပ်အကိုင်အတွက် သင့်လျော်သည့် ပုံစံဖြင့် ပုံဖော်ထားသည့် ဓားများထက် ပိုမိုဖြစ်ပေါ်လာနိုင်ပါသည်။

ကြေးနီသေးသေးများကို ဝယ်ယူရာတွင် ဤအချက်သုံးခုကို အထူးအလေးပေးခဲ့သည့် လုပ်သော်များသည် ကြေးနီသေးသေးများနှင့် ဆိုင်သည့် ဝန်ဆောင်မှုဖောက်ပဲ့မှုများကို ၆၀ ရာခိုင်နှုန်းအထိ လျော့နည်းစေခဲ့ပြီး ကြေးနီသေးသေးများ၏ သက်တမ်းကို နှစ် ၂.၅ နှစ်အထိ ရှည်လျားစေခဲ့သည်ဟု ကျွန်ုပ်တို့၏ အတွင်းရေး ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုမှတ်တမ်းများအရ သိရသည်။ ကြီးမားမှုသည် အစပိုင်းအဆင့်သာဖြစ်ပြီး အကုန်လုံးမဟုတ်ပါ။

ပစ္စည်းသိပ္ပံကို နားလည်သည့် ထုတ်လုပ်သူနှင့် ပူးပေါင်းခြင်း

ကြေးနီသေးသေးများ၏ စံချိန်စံညွှန်းအတိုင်း အလုပ်လုပ်နေမှုကို ရရှိရန်အတွက် ဝယ်ယူမှုအမိန့်ပေါ်တွင် HRC နံပါတ်ကို သတ်မှတ်ရုံသာမက ကုန်ကြမ်းရွေးချယ်မှုမှ နောက်ဆုံးအပူကုသမှုအထိ လုပ်ငန်းတစ်ခုလုံးကို ထုတ်လုပ်သူက ထိန်းချုပ်ထားသည့် ပူးပေါင်းမှုကို လိုအပ်ပါသည်။ G‑Honor Games ဤအင်ဂျင်နီယာအခြေပိုင်း ဒီဇိုင်းအတွေးအမြင်ကို စတီလ်သံမှုန်ဖြင့်ပြုလုပ်ထားသော ဓားမှုန်များ ထုတ်လုပ်ရေးတွင် အသုံးပြုပါသည်။ ကျွန်ုပ်တို့၏ ထုတ်လုပ်ရေးစက်ရုံများတွင် အောက်စီဂျင်မှ ကင်းဝေးသော ပတ်ဝန်းကျင်တွင် အော်စတီနိုက်စ်ခြင်း၊ တိက်မှန်သော အအေးခြင်းစနစ်များနှင့် တတိယပါတီ HRC စမ်းသပ်မှုဖြင့် အတည်ပြုထားသော အပူပေးခြင်းလုပ်ဆောင်မှုများကို အသုံးပြုပါသည်။ ကျွန်ုပ်တို့သည် အသုံးပြုမှုအလုပ်အကိုင်အလိုက် အထူးပြုထားသော မှုန်ခြမ်းမှုန်အဆင့်များကို ပေးဆောင်ပါသည်။ ဥပမါ- ၅၉ HRC ဖြင့် အသိအမှတ်ပြုထားသော 440C တိက်မှန်သော ဖြတ်စက်မှုန် သို့မဟုတ် ၅၄ HRC ဖြင့် အသုံးများသော 420 အထုပ်အပိုးမှုန် စသည်ဖြင့် ဖြစ်ပါသည်။ ကျွန်ုပ်တို့၏ ပေါင်းစပ်ထုတ်လုပ်ရေးစနစ်သည် ပစ္စည်းများကို အမျှတ်တံဆိပ်ဖြင့် အမှန်အကန် ရရှိစေပါသည်။ အသားစားအစားအစာများ ပြုလုပ်သည့် စက်ရုံများနှင့် စက်မှုလုပ်ငန်းများအတွက် ဤအချက်များသည် စုံလုံသော လုပ်ဆောင်မှုများ၊ ဓားမှုန်များ အစားထိုးရေးစရိတ်များ လျော့နည်းခြင်းနှင့် စတင်ဝယ်ယူမှုအပေါ် အကောင်းမွန်သော ရင်းနှီးမှုအကျိုးအမြတ်များကို ရရှိစေပါသည်။

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

မေး။ HRC သည် စတီလ်သံမှုန်ဖြင့်ပြုလုပ်ထားသော ဓားမှုန်ပေါ်တွင် အားနည်းခြင်းကို ဘာကြောင့် တိုင်းတာပါသည်။
ဖြေ။ HRC သည် Rockwell C စကေးကို အသုံးပြု၍ အမှုန်ခြမ်းမှုန်အား တိုင်းတာသည့် စံနှုန်းဖြစ်ပါသည်။ ဤစံနှုန်းသည် ဓားမှုန်သည် ပုံပြောင်းမှုနှင့် ပေါက်စေမှုများကို မည်မျှခံနိုင်ရည်ရှိကြောင်း ဖော်ပြပါသည်။

မေး။ 440C သည် 420 ထက် မှုန်ခြမ်းမှုန်အဆင့် ပိုမြင့်မှုန်ခြင်းကြောင့် အဘယ့်ကြောင့် ဖြစ်ပါသည်။
A: 440C တွင် ကာဗွန်ပမာဏသည် ၀.၉၅–၁.၂၀% ရှိပြီး 420 တွင်မူ ၀.၁၅–၀.၄၀% သာရှိပါသည်။ ကာဗွန်ပမာဏများလေးခြင်းကြောင့် အပူကုသမှုပြီးနောက် အများအားဖြင့် ပိုမိုမာကျောသော အရည်အသွေးရရှိပါသည်။

Q: HRC တန်ဖိုးအလွန်မြင့်မားခြင်း၏ အားနည်းချက်များမှာ အဘယ်နည်း။
A: ပိုမိုမာကျောခြင်းကြောင့် ခံနိုင်ရည်မှု (toughness) လျော့ကျပါသည်။ ထို့ကြောင့် ဓားအား တုံ့ပေးမှု (impact) သို့မဟုတ် ဘေးဘက်မှ ဖိအား (lateral stress) ပေးလိုက်ပါက ဓားသည် ပိုမိုကြုံ့တော့မှုရှိပြီး အစိတ်အပိုင်းများ ကွဲထွက်လေ့ရှိပါသည်။

Q: ဓား၏ မာကျောမှုကို အပူကုသမှုဖြင့် ပြောင်းလဲပေးနိုင်ပါသလား။
A: အဖြေမှာ ဟုတ်ပါသည်။ အပူကုသမှုအတွက် အပူခါးမှုအပိုင်း (tempering temperature) နှင့် အချိန်ကာလသည် နောက်ဆုံးမာကျောမှုကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်မှုရှိပါသည်။ အပူခါးမှုအပိုင်းကို နိမ့်အောင်ထားပါက မာကျောမှုမှု ပိုမိုမြင့်မားပါသည်။ အပူခါးမှုအပိုင်းကို မြင့်အောင်ထားပါက မာကျောမှုအနည်းငယ် လျော့ကျသော်လည်း ခံနိုင်ရည်မှု (toughness) မှု ပိုမိုကောင်းမွန်လာပါသည်။

Q: အစားအသောက် စက်မှုလုပ်ငန်းများအတွက် ဓားများအတွက် အကောင်းဆုံး စတီလ်အမျိုးအစားမှာ အဘယ်နည်း။
A: အစွန်းအမျှင် (edge retention) မှု အများဆုံးရရှိရန်အတွက် 440C ကို HRC ၅၈–၆၀ အထိ အသုံးပြုရန် အကြံပြုပါသည်။ တုံ့ပေးမှု (impact) မှု အလွန်များပါသည့် အလုပ်များအတွက် ဓားအစိတ်အပိုင်းများ ကွဲထွက်ခြင်းကို ကာကွယ်ရန်အတွက် 420 ကို HRC ၅၂–၅၅ အထိ အသုံးပြုပါက ခံနိုင်ရည်မှု (toughness) ပိုမိုကောင်းမွန်ပါသည်။

Q: ဓားတစ်ချောင်းသည် သတ်မှတ်ထားသော HRC တန်ဖိုးကို အတည်ပြုရန် အဘယ်သို့လုပ်ရမည်နည်း။
A: ASTM E18 စံနှုန်းများအရ အသိအမှတ်ပြုထားသော စမ်းသပ်မှုစင်တာများမှ စမ်းသပ်မှုလက်မှတ်ကို တောင်းခံနိုင်ပါသည်။ သို့မဟုတ် Rockwell မာကျောမှုစမ်းသပ်စက် (calibrated Rockwell hardness tester) ကို အသုံးပြုပါသည်။